缸体清理磨床是根据强力磨削原理，集机、电、液、气技术一体化的缸体平面磨削清理加工机床。为满足机床的刚性和高精度，磨头安装在磨头底座和滑动座上，以缸体为中心，两个左右对置组合式联接在一个传动基座上；夹具小车及小车输送装置也装在同一传动基座上；夹具小车在基座上水平干式拖动磨头底座上安装有使磨头快速换向移动的￠180的液压油缸一个，磨头移动速度可调节相应液压节流阀大小来改变。可以无级调速。磨头滑座上有一手动调整装置-丝杠，当砂轮的磨损影响加工尺寸时，给予尺寸补偿。磨头滑座装在双圆导向杆上，保证磨头移动时推送平稳、轻便；砂轮旋转采用725r/min的速度。缸体放在送料小车上的夹具上，送料小车沿着传动基座上的导轨通过两个大直径砂轮之间，完成缸体一个尺寸线段上两个面的磨削加工。在导轨端头被加工缸体作90嚷位动作时，定位插销退出，压头放松，油泵给工作台转位齿条油缸供油，齿条油缸动作时，通过油缸与工作台进人啮合的一对齿轮带动工作台作90嘴位动作，每次转位动作完成后，齿条油缸即时处在放松状态，以便插销气缸准确插销定位和压头压紧。缸体90°|位后，缸体、夹具小车沿着行进导轨返回时，通过电器自动控制装置磨头自动移位到尺寸，转位后的小车再进到砂轮之间，完成缸体另外一个尺寸线段上两个面的磨削加工，送料小车走完一个工作循环即对缸体毛坯的四个面完成磨削清理。发动机缸体是汽车的动力。缸体的铸造质量直接影响汽车性能的好坏，各铸造厂都非常重视。本次的课题就是发动机缸体强力磨削磨床的研制，该机床用于完成缸体四个端面的强力磨削加工。铸造厂在铸造出汽车发动机缸体后，在缸体外表面有较大的飞边毛刺，所以，每一个铸造缸体都必须要经过表面清理后才能作为合格铸件产品出厂，再进人加工线加工。目前，国内很多汽车发动机制造厂家中，大型的铸造厂家对缸体铸造出来后的表面清理工艺仍采用外购设备来完成，外来设备其价格高昂，不便于维修等缺点，一些小厂家则采用自己设计制造的简单清理设备来完成缸体表面的清理，甚至有部分厂家仍采取人工打磨方式，劳动强度大，生产率低，工作环境差，生产质量不稳定。效强力磨削的要求，最大磨削深度床，使缸体在一台机床上，一次装夹完成四个面的加工工序。磨头采取以缸体为中心，左右对置组合式；3、砂轮除了旋转外，还要具有能轴向伸缩及过载保护功能，移动距离小于25mm；用的角度来设计机床。磨床主要参数及结构方案根据以上要求，在对生产现场使用的一台美国制造的清理设备进行了测绘，吸收其原理和结构方面的优点，进行国产化设计，确立磨床的设计方案。将设计工作分成以下几个大总成部件：要求动力头主轴结构应能满足高效磨削要求；动力头主轴密封性好，温升低，轴承使用寿命长；砂轮除了旋转外，还要具有伸、缩功能，移动距离小于25mm；磨头内设磨削超载时砂轮退让装置；用外供稀油润滑主轴轴承；皮带传动采用圆弧形同步齿型带；机床整体采用钢板焊接组合式。　该机床安装有两种不同的防护装置，分为砂轮罩和除尘罩两部分，砂轮罩是防护磨削过程中因砂轮破损飞溉伤害，罩的形式基本上是采取大部分包围形式，一旦有砂轮事故出现，不会产生飞溅伤害事故。除尘罩的作用是防止在磨削过程中灰尘飞扬，它是在磨削工位将磨削过程中产生的灰尘集中在罩内由抽尘装置即时抽出，罩的形式为横跨左右两个磨头砂轮外，同时又满足小车及被加工缸体进出等其它要求。在传动基座的两边各设置一个振动排屑槽，磨削过程中，落入传动基座的磨屑经导溜板再落人振动排屑槽，振动排屑槽以抛物线的形式将磨屑自动排进地坑集渣桶。为实现机床半自动化工作，电气采用PLC程序控制，磨头架移动及夹具小车行走全程采用无触点开关监控，其它动作执行件均选用自带磁性开关。五、研制工作中的难题及解决办法机床各动作均由PLC程序控制，从而实现缸体清理磨床自动和半自动化生产。由于磨削加工方式是平面磨削，需要较大面积的去除毛刺和飞边，所以采用高效磨削。另外考虑缸体是铸件，毛刺和飞边深浅不一，动力头是发动机缸体强力磨削磨床的重要部件之一，因此，在磨头设计中，磨头砂轮工作超载时要有砂轮退让，在没有原理可的情况下，综合拟定一种简单可行的方案，采用目前工作研究国内市场上引进的气动元件组成气动防超载退让系统，利用气缸实现距离为25mm的伸、缩功能。由于是强力磨削，电机功率要适当倍数选择，则所选电机为Y280S，N=75KW，n=1440r/min.为了保持准确的传动比，圆弧齿形同步带就是本课题中的一个重点。圆弧齿形同步带目前尚无统一标准，所以选择带型和带长以生产厂家产品样本为依因为是加工面积较大的带毛刺面，吃刀较大，磨削力较大，故选用400.轴上零件布置使轴受力合理。